Introducción

La producción de acero es una de las actividades industriales más intensivas en energía. A escala global, cada tonelada de acero crudo requiere aproximadamente 21 GJ de energía, y el gasto asociado puede representar entre el 20 % y el 40 % del costo de producción. En un entorno de precios energéticos volátiles y crecientes exigencias de emisiones, las empresas acereras están cada vez más obligadas a comprender que la gestión del consumo energético ya no es una opción operativa: es una ventaja competitiva.

Planteamiento

En una planta siderúrgica de gran escala en Norteamérica, dedicada a producción sin costura, se observó que más del 90 % del consumo total de energía se concentraba en los hornos de laminación y tratamiento térmico. La mezcla energética aproximada era del 77 % gas natural y 23 % electricidad, con un gasto anual de alrededor de 14 millones USD. A pesar de contar con una infraestructura modernizada y certificación ISO 14001, la organización enfrentaba una gestión energética fragmentada: carecía de un sistema formalizado para la mejora continua, los indicadores de desempeño eran dispersos y faltaba un portafolio de proyectos cuantificando ahorros, costos y retorno.

Enfoque metodológico

Para responder a este reto se implementó un enfoque estructurado, inspirado en los principios de la norma ISO 50001. Primero, se llevó a cabo un análisis de los consumos históricos de electricidad y gas natural, normalizados según producción y modos de operación (producción, mantenimiento, paro). A continuación, se identificaron los usos significativos de energía (SEUs), principalmente los hornos de laminación, los hornos de austenizado, los sistemas de enfriamiento, y el aire comprimido. Finalmente, se desarrolló un portafolio técnico-económico de medidas de conservación de energía (ECMs), con estimaciones de ahorro energético, reducción de emisiones, inversión requerida y periodo de retorno.

Resultados y hallazgos clave

El estudio identificó 13 medidas prioritarias que abarcaban desde recuperación de calor en los hornos hasta optimización de HVAC y sistemas de aire comprimido. Por ejemplo, la recuperación de gases de escape de hornos permitía un ahorro estimado de 9 100 MWh/año y evitaba aproximadamente 3 377 t de CO₂ equivalente al año, con una inversión estimada de 5.3 millones USD y un periodo de retorno de 4.7 años. En otra medida de menor escala, el cierre automático de puertas de hornos ofrecía un ahorro de 716 MWh/año, con apenas 29 000 USD de inversión y un payback estimado de 1.9 años.

En conjunto, las 13 medidas representaban una reducción de consumo energético de 22 374 MWh al año (equivalente a cerca del 3.3 % del consumo anual del sitio) y un ahorro económico agregado estimado en 2.14 millones USD, lo que se traduce en una reducción de costos de aproximadamente 15.3 %. La reducción de emisiones vinculadas ascendía a 8 165 t CO₂e por año, lo que evidencia que la gestión energética aporta tanto al margen operativo como a la sostenibilidad corporativa.

Conclusiones

Este caso demuestra que, incluso en industrias tan demandantes como la siderurgia, la eficiencia energética estructurada genera impactos tangibles: mejoras de varios puntos porcentuales en intensidad de energía, retornos financieros atractivos y respaldo para los objetivos de descarbonización. Tres lecciones resultan críticas: primero, disponer de datos fiables y normalizados por producción es el fundamento del ahorro; segundo, la disciplina en la gestión, y no solo la inversión en tecnología, es lo que marca la diferencia; tercero, la eficiencia debe verse como la base de cualquier estrategia de descarbonización: reducir el consumo es el primer paso antes de sustituir fuentes energéticas.

¿Pasamos a la acción?

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Referencias

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